SMED es el acrónimo de Single Minute Exchange Die, o cambio de troqueles en menos de diez minutos. No es un termino de la F1, pero creo que este video ilustra bien lo que se puede lograr. Es una disciplina de mejora continua en fabricación que tiene como fin reducir al mínimo el tiempo que una máquina deja de producir en un cambio un utillaje. Los resultados en mejora de rendimiento son muy evidentes: un proyecto de SMED tiene un impacto muy fácil de cuantificar en menor tiempo de cambio, y por tanto más disponibilidad de máquina. Esto no sucede, por ejemplo, con las 5S, donde el impacto puede ser mayor, pero es mucho más difuso.
Un proyecto SMED puede ser una buena forma de empezar un proyecto de implantación de Mejora Continua. ¿Por qué? Porque es sencillo, localizado, porque los resultados son muy evidentes, porque el trabajo en equipo y la participación de los operarios son fundamentales, y porque en un proyecto SMED también se aplican los principios de organización, limpieza y gestión visual de 5S.
Mi experiencia en proyectos SMED ha sido siempre muy satisfactoria: porque se han cumplido objetivos de mejora muy ambiciosos, porque ha generado una dinámica de participación muy positiva entre todo el equipo de producción, y por lo bien que me lo he pasado. He trabajado con SMED para mejorar cambios de modelo, y además me ha servido en proyectos de transformación de máquinas en los que un trabajo de preparación exhaustivo ha llevado a minimizar el tiempo de máquina parada, de manera que se reducía el tiempo de lanzamiento del nuevo modelo que exigía esta transformación.
Fases de un proyecto SMED:
1º Definir qué queremos conseguir:
- En qué máquina(s)
- Quiénes van a participar en el proyecto.
- Cómo vamos a medir el tiempo de cambio. Es importante partir de un indicador que nos informe de las pérdidas de producción relacionadas con el cambio, no sólo el tiempo que la máquina ha estado parada. Si pensamos en un cambio de ruedas en la fórmula 1, el tiempo perdido no es el que está el coche parado, sino el que pierde por haber entrado en boxes.
2º Medir y analizar:
Registrar al detalle operaciones, ajustes y tiempos durante el cambio de modelo. Y durante la arrancada de la máquina, hasta que esté funcionando de nuevo a régimen. Puede ser interesante grabar las operaciones en video, aunque no hay que olvidarse del clásico y siempre práctico papel y boli.
Desglosar todas las actividades observadas, y dividirlas entre internas, o que se tienen que hacer con máquina parada, y externas, que se pueden hacer con máquina en marcha.
3º Pasar a hacer las operaciones externas con máquina en marcha.
Ejemplos de operaciones que pasan a externas, y que por lo tanto dejan de producir pérdidas:
- Operaciones de mantenimiento: suele ser lo que más cuesta quitar del cambio, por la idea de 'ya que está parada...'. Pero también lo que tiene un impacto más negativo en el tiempo de parada y sobre todo de arrancada. Mi experiencia es que es mejor, por lo general, hacer una parada diferente para el mantenimiento.
- Ir a buscar una herramienta.
- Ajustar un utillaje que se podría haber ajustado fuera de la máquina.
- Buscar una hoja con los ajustes.
- Traer materia prima para poder arrancar o ajustar la máquina.
Si volvemos a pensar en la Fórmula 1, cuando el coche se para, cada mecánico está en su puesto con su herramienta preparada , los guantes, la rueda.
4º Convertir operaciones internas en externas, y perfeccionar las operaciones existentes, para reducir el tiempo de dedicación al cambio y su duración. Esta fase tiene mucho recorrido, y a mí me parece la más bonita. En esta fase hay mejoras que pueden requerir inversiones, pero muchas veces se consiguen mejoras muy importantes con inversiones muy pequeñas. Ejemplos:
- Preajuste de utillajes, para que no requieran ajustes posteriores.
- Prerodaje de utillajes.
- Elementos de fijación y ajuste rápidos.
- ...
Pensemos otra vez en la fórmula 1, y qué mejoras han ido incorporando a lo largo de los años:
- Ruedas que se sujetan con una sola tuerca.
- Atornilladores más rápidos, y alguno de repuesto.
- Neumáticos precalentados, de forma que las pérdidas y riesgos en la primera vuelta de neumático nuevo se minimicen.
- Marcas en el suelo.
- O incluso entrenamiento del equipo.
5º Estandarizar: afianzar las mejoras conseguidas para que se mantengan en el tiempo..., y seguir mejorando.
A continuación se representa gráficamente la mejora que se obtiene a través de las distintas fases. En rojo se representa las unidades perdidas debido al cambio de utillajes.
Como decía al inicio, mi experiencia con SMED ha sido muy positiva. He participado en proyectos en las dos empresas en las que he trabajado. Seguramente porque fue la primera, y porque intervine de forma más operativa, recuerdo nítidamente la experiencia en mi primer trabajo. Y puedo decir que el resultado se parecía mucho al de la Fórmula 1, eso sí, trabajando más seguros.
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